1、以前是什么？
生产能力低→客户要求低→需求品种少、量大→批量的生产摸式→追求高效率的设备、分工明确。
2、现在又是什么？
生产能力提升→供大于求→客户要求提升→需求品种多、量小、更新快→即时化的生产模式→追求反应快、周期短→一个流生产方式与精益生产摸式。
3、以顾客为导向的效率：
提高产量的做法→400PCS／4人.8hr→改善为600PCS／5人.8hr
做客户需求的产量→400PCS／4人.8hr→改善为360PCS／3人.8hr
以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升。
4、何为精益生产中的概念术语？
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。
原则4:使工作负荷水准稳定（生产均衡化）
原则5：建立立即暂停以解决问题，从开始就重视品质管理的文化。
原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。
原则8：使用可靠的、经过充分测试的枝术以协助员工及生产流程。
5、如何发展员工与事业伙伴为组织创造价值？
一、彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。
二、培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
三、重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进。
四、特续解决根本问题是企业不断学习的驱动力。
五、亲临现场观察以彻底了解情况（现场现物现实）。
六、不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
七、通过不断省思与持续改进以变成一个学习型组织。
6、什么是自主研究与全员参与？
针对主要的质量问题，由10名左右相余人员组成改善小组，运用pDcA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行Qc小组活动的意义有通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力，通过QC手法学习与运用，加强企业的基础管理，在通过循序渐进的课题活动，创造有活力的工作场所。
7、活用改善工具是精益改善成功的关键。
选定改善项目→确定改善小组→确定改善目标→小组成员培训→现状调查→确定改善方案→改善实施→改善过程跟踪→改善总结，效果评估→结果巩固，再改善。
